液壓泵站的電動機通過液壓油泵為整個液壓頂升系統提供動力。當手柄位于升降位置時，液壓控制閥控制液壓頂升單元的雙作用油缸的伸縮，從而帶動起重梁及重物一同升降；當手柄位于行走位置時，液壓控制閥控制位于液壓頂升單元底座內的液壓馬達的轉向，液壓馬達通過鏈條驅動底座上的車輪，從而實現液壓頂升系統在導軌上來回行走。

液壓頂升系統是液壓知識與起重知識相結合的產物，從而使、方便的移動、定位和操控重型負載及龐大物體成為可能。以L1100液壓頂升系統為例，整個系統由4個頂升單元、2個液壓泵站、導軌、橫梁、吊鉤和無線控制器組成，其較大提升高度為12米，較大起重能力為1100噸。

起重能力：

一：每個單元起重能力為267噸，整個系統（4個頂升單元）起重能力為：267*4=1068噸（在7.3米高）

二級：每個單元起重能力為172噸，整個系統（4個頂升單元）起重能力為：172*4=688噸（在10米高）

第：每個單元起重能力為96噸，整個系統（4個頂升單元）起重能力為：96*4=384噸（在12米高）

操作速度：

起重速度：上升/下降0～10米/小時，連續可調

行走速度：水平行走0～30米/小時，連續可調

一般1臺液壓泵站控制2個液壓頂升單元（也有部分產品1臺液壓泵站控制4個液壓頂升單元），2臺液壓泵站從油路上是各自單獨的，控制上可同時并有相對關系的控制，使其兩側的4支液壓頂升單元同步升降。液壓系統中對兩側液壓頂升單元的液壓缸分別由2個比例換向閥單獨進行控制，可分別或同時控制兩側液壓缸伸縮，使每側2支液壓缸靠剛性同步控制，兩側液壓缸由液壓比例流量控制兩側支腿伸縮同步。為了頂升，在液壓缸無桿腔出油口設置液控單向閥，使液壓缸在頂升重物時保壓。在每側無桿腔總油路中設置平衡閥，使無桿腔回油時保持有背壓的作用。液壓系統采用比例流量閥控制，是在2支液壓缸中有1支配有位移傳感器，檢測兩側支腿的位移信號，通過流量—位移—電反饋的控制方式，經比例流量閥開啟信號，形成1個閉環控制功能，使兩側液壓缸活塞桿進出給定的位移量，兩側支腿伸縮同步，控制準確敏捷。

【二】、斜梁橋智能同步頂升技術的特點

在橋梁加固過程中，為了換支座及路面加鋪與橋面線型接順，需對橋梁進行頂升。采用傳統的頂升施工工藝時，往往無法清理油缸不同步對頂升構件造成的附加應力而引起構件失效，具有的隱患。為了盡量避免梁體造成再次傷害，防止橋梁產生橫橋向和順橋向的偏位，建議采用智能同步頂升方法進行施工，同時在關鍵位置設置縱向和橫向的限位裝置。在橋梁頂升之前，需對支座反力進行詳細計算，特別是斜交梁橋，需建立有限元模型計算出其支座反力，并建立橋梁頂升監控系統，監控系統需要對梁體頂升位移、頂升速率、縱橫向位移、梁體豎向撓度、梁體應變、頂升力等技術參數進行施工監控。

智能同步頂升技術能實現橋梁，大量程整體平穩頂升平移；分散布置：為滿足橋梁結構特點要求，千斤頂可以分散布置在橋墩任意指定的頂升點；集中操作：操作人員可以在控制室內通過監控系統對千斤頂進行遠距離操作，并在監控屏上呈現各千斤頂的壓力、位移工作參數及梁板應力。

橋梁結構形式各異，且荷載分布不均，液壓頂升裝置可以根據各千斤頂上部荷載自動調節壓力，對頂升力進行自適應控制。各千斤頂在荷載不均的情況下可以保持位置同步，可以實現1~64個千斤頂同步監測與控制，通過擴展，可以實現多千斤頂的同步頂升。

能對橋梁頂升進行實時監控，在控制室內，操作人員通過監控系統對各液壓缸進行遠距離操作，實時監控各液壓缸的壓力、位移大小及變化趨勢，達到頂升過程中對橋梁狀態動態控制的目的。

能對橋梁頂升進行智能管理，監控系統可以實時保存壓力、位移和應力的數值和表格并打印輸出；以快照的形式保存監控界面，在需要時可瀏覽、打印。操作人員在控制室只需與計算機進行簡單的人機交互便可以完成所有操作。