目前礦井提升機主要有電控和液壓兩種形式。液壓提升機利用液壓馬達直接或通過減速箱來拖動卷筒而實現容器的升降，具有性能優越、功率質量比大等特點，在煤礦中有廣泛的應用，是高瓦斯礦井提升物料、設備和人員的主要設備。近年來，液壓提升機面臨與電控提升機的競爭，其主要原因是目前的液壓提升機自動化水平低，操控性差，以及其液壓系統常有的滲漏、故障多、噪聲大等問題。以電液伺服控制為代表的現代控制方式將顯著提升液壓提升機的綜合性能，增強其市場競爭力，是液壓提升機發展的方向。在現有液壓提升機的液壓驅動系統的結構與特點，通過對泵控馬達電液伺服調速系統的實驗與分析，針對傳統液壓提升機的自動化改造，提出了兩種可行的電液控制方案。
現有電液控制系統的結構與特點
液壓提升機采用變量泵控定量馬達容積式調速，即司機操作減壓式先導閥向比例油缸輸入壓力逐漸變化的油液，以控制伺服閥閥芯行程，伺服閥又通過差動油缸控制變量泵的斜盤傾角大小，從而改變系統液流的大小和方向，控制液壓馬達的轉速和旋轉方向，實現罐籠的升降。簡言之，司機操作手柄控制系統流量，實現對負載的升降和運行速度的控制，屬于手動開環的控制，其存在以下問題。
開環控制，轉速可控性差，位置精度低，嚴重影響提升效率；②驅動與制動存在協同性問題，易出現“上坡起動負載瞬時下滑”，停車時壓力沖擊，危及 運行；③依靠人工操作和監控，自動化水平低，性差。
換向閥控制盤閘的啟閉，實現提升機的制動。泵控驅動與閥控制動的協同工作過程如下：為防止啟動時負載下滑，盤閘開啟，隨指令信號增大，馬達力矩建立起來后，盤閘才開啟，提升機得以運轉；當處于低速爬行階段，重物接近終點時，給變量泵零信號，同時盤閘制動，既避免了制動時的壓力沖擊，又實現準確停車。驅動、控制和加載系統，其通過雙滑輪組提升1t重物，行程3m，設有上過卷、上停車、下停車、下過放4個接近開關，當重物低速爬行時，利用上、下停車接近開關，實現停車位置控制，以位移累積誤差。
變量泵選用德國力士樂A4V電液比例排量調節泵，能在工作壓力下，通過伺服比例閥以閉環方式控制變量活塞位移，從而改變斜盤的傾角，實現泵要液壓提升機的綜合操控性能，改變現有的手動開環控制模式，進而采取自動閉環控制，而合理的電液伺服控制方案是實現自動閉環控制的 要問題。
