液壓液壓提升裝置有其固有的優點，應該具有比電控提升裝置 廣闊的市場前景，但控制水平的低下己成為阻礙其發展的主要因素。具體來說，液壓提升裝置主要存在以下幾個方面的問題：
(1)液壓提升裝置的自動化水平低，主要依靠人工操作和監控，效率低，沖擊震蕩顯著， 性差。
液壓提升設備主要依靠人來監控和識別各種儀器、儀表或數顯裝置的指示數據(如指示器)，手動操作減壓式比例控制閥控制提升裝置的運行。因為司機手工操作存在的隨意性，起動、運行和減速停車加速度的隨機性很大，由于負載的大慣性，鋼絲繩動張力隨加速度的增加顯著增大，因而危害提升裝置的運行 ，嚴重時有可能導致斷繩等惡性事件的發生。《煤礦 規程》明確規定，斜井升降人員加、減速度不得超過0.5m/s，實際上發現司機在操作時，經常把操作手柄很快打到 大速度位置，出現加速度超限的情況。同時，運行不平穩還易造成沖擊震蕩，人員乘坐舒適性很差。
停車時，司機很難一次準確定位，往往需要多次微動才能停在要求的位置上，因而效率低。在操作過程中，司機很容易疲勞，嚴重影響司機的操作能力，危害提升裝置的運行 。
(2)液壓頂升裝置采用的是手動開環控制，導致液壓提升裝置動態性能可控性差，平層精度很低。
液壓提升裝置的驅動系統采用泵馬達閉式回路，為變量液壓泵控定量液壓馬達的容積式速度控制回路，主要由變量液壓泵、定量液壓馬達、減壓式比例閥、比例油缸、伺服閥、差動油缸等主要元件組成。該容積調速控制依靠司機操作減壓式比例控制閥，向變量控制系統的比例油缸輸入一壓力逐漸變化的壓力油，比例油缸控制伺服閥閥芯位移，伺服閥又通過差動油缸控制變量液壓泵的擺動缸體，改變變量泵的斜盤傾角大小，從而改變液壓泵輸出流量的大小和方向，進而改變液壓馬達的速度大小和旋轉方向，實現對負載的升降。液壓提升裝置目前采用的這種調速方式無轉速或位置反饋，是手動開環控制。
由于提升裝置負載變化范圍很大，導致系統的壓力也有很大的變化，液壓泵、馬達的容積效率也隨之變化，再加上油液粘度的變化、液壓元件的泄漏及系統中存在的死區、非線性等因素，使進入液壓馬達的流量不可能與輸入信號成正比關系，馬達的輸出轉速也難以 地控制，液壓頂升設備不能按照要求的速度曲線準確平穩運行，因而液壓提升裝置的速度控制精度和平層精度都很低，難以滿足立井提升規定的平層精度誤差值(士50mm，這也是液壓提升裝置目前不能用于立井提升的主要原因。在象研石山翻研車牽引要求停車精度比較高的場合，也經常出現由于停車偏差較大導致的拉斷翻研鋼絲繩的現象。為了擴大液壓提升裝置的應用范圍，使之能用于立井提升和停車位置精度要求高的場合，提高其速度和位置控制精度。
(3)液壓提升裝置的液壓驅動系統與制動系統工作協同性一直沒有解決，影響液壓提升裝置的 運行。
液壓提升裝置在加速起動、減速停車的瞬間，司機通過操作減壓式比例閥向液壓驅動系統發出控制信號，驅動系統液壓馬達輸出轉速與輸出扭矩逐漸動態地建立，同時驅動系統的壓力油打開制動系統的液控換向閥，制動系統抱閘或松閘，從而實現負載升降。但由于驅動系統為泵控馬達系統，系統的響應受負載變化的影響很大，而制動系統為閥控缸系統，其參數受負載變化的影響很小，雖然在液壓制動系統中設置有節流閥以調節制動、松閘時間，但一經調定在工作中即不再調節，因而制動系統無法隨著驅動系統參數的變化而自動調節，而且一般閥控缸的響應速度要快于泵控馬達，因而引起常見的上坡起動時負載瞬時下滑與停車時驅動回路的壓力沖擊現象，產生振動和噪聲，縮短設備的使用壽命，嚴重時甚至會對煤礦井下作業人員的生命、 生產造成嚴重威脅。
此外，由于現有液壓提升裝置自動化程度很低，其故障診斷與運行狀態監測系統也很不完善。目前大部分工礦企業對礦井提升裝置采用定期維修的方法，但由于沒有對設備進行的狀態監測，對設備故障特性不了解，在對提升裝置制定維修計劃時容易造成欠維修和過維修，另外這種維修方法不能避免一些突發性故障發生。
通過上面的分析可以看出，我國礦井液壓提升裝置雖然應用范圍較廣，但靜動態特性、操作性和 性等方面仍然存在許多問題。故此，本項目的研究目標是針對液壓提升裝置時滯、大慣性時變負載的特性，研究電液比例伺服控制系統在煤礦液壓提升裝置中的應用，研究其靜動態性能和控制策略，從根本上改變現在的手動操作方式，以提高液壓提升裝置的自動化水平、動靜態特性、操作性能和 性。
