重型構件液壓提升過程控制己經有了較多的系統總結，特別是DG/TJ08-2056-2009有較為系統的闡述，其他也有較多研究者相關的案例討論，但大多停留在方案介紹。對具體施工缺乏指導。根據工程實踐，重型構件提升過程中可能出現的重大風險因素包括：

(1)施工與方案設計偏離。在工程實踐中，大部分提升方案均由提升單位自行設計、施工，沒有形成的監管。出于各種考慮，工程提升單位經常在具體實施過程中往往簡配相關設施，如縮小提示器規格、支撐系統縮水、廢舊材料代用、承重結構和被提升結構加固過程偷工減料等等，隨意變方案，雖然提升單位根據自身經驗認為這些簡配在范圍之類，但是一旦不能識別其他管理各方均面臨嚴重系統風險，如被提升結構失穩、承重構件破壞、提升系統失穩等等。所以，提升前驗收至關重要，只有確認各個系統己經嚴格按照設計方案施工完成方可組織試提升。

(2)誤差控制超過設計考慮幅度。如被提升結構拼裝位置偏差超過設計值，造成提升起吊時荷載方向改變產生附加荷載，有可能影響側向支撐；未設置防幌裝置提升過程由于陣風、千斤頂規律性提升造成被提升構件擺幅超過設計值；同步控制精度不足導致實質上的不同步等等。這些誤差一旦超過設計值，則意味著系統有超出預期的狀態，導致不可預料的風險事件發生。

(3)局部超載。在多點提升系統，一旦控制不當，極易出現局部超載現象。工程實踐中，同步控制主要依據位移控制為主，由于安裝偏差、構件變形等因素，個別提升點在某一時點可能會發生或滯后，其承擔的荷載或應力將增加，一旦超過設計值將可能造成破壞并進一步引起系統問題，因此，采取措施防止個別提升點超載。施工前應根據預先通過計算的液壓同步提升工況各吊點液壓提升力數值，在計算機同步控制系統中，對每臺液壓提升器的較大提升力進行設定并在各個液壓提示器油路中設置旁通閥。當遇到提升力超出設定值時，液壓提升器自動采取溢流卸載，以防止出現局部個別提升點應力超出設計值或提升荷載分布嚴重不均。

(4)信息反饋滯后。如前所述，同步液壓頂升是一個復雜的系統工程，包含鋼絞線、提升油缸集群、液壓泵站、傳感檢測及計算機(控制部件)等多個系統，空間從地面到空中數十米或幾百米高空，參與人員至少數十人，信息的及時傳遞和反饋至關重要。由于系統的不成熟，提升過程必然面臨各種異常情況，典型的如各點提升不同步、局部支撐系統變形、被提升構件變形、擺動、油管爆裂、停電、傳感器執行器故障等等，如果處理及時各項異常均可以在受控范圍，但一旦處理滯后，這些微小的故障將突破范圍。

解決這一問題的關鍵點在于事前詳細的預案和充分的演練，并及時保持信息通暢，指揮到位，充分利用傳感監測和計算機集中控制、目前計算機控制技術可以實現通過計算機人機界面的操作，實現自動控制、順控(單行程動作)、手動控制以及單臺提升器的點動操作，從而達到鋼結構整體提升安裝工藝中所需要的同步提升、空中姿態調整、單點毫米級微調等要求。為了可控，各點位的輔助檢查、驗證手段不可少，各個部位均應安排觀察崗隨時監控和反應。

[二]、液壓提升裝置工藝因素

液壓頂升設備安裝調試管理是機電設備投入使用的基礎管理，它貫穿于設備壽命周期的全過程，決定了設備的基本使用壽命。良好的安裝調試管理，將使設備獲得堅實而穩定的良性運行條件，為企業提升經濟效益打好基礎；缺乏管理的安裝調試，將無法獲得準確的設備運行環境參數，無法令設備安然進入良性運行狀態，必將造成設備的各種暗傷，導致壽命減少，造成投資浪費。因此，采用各種技術培訓，技術措施，正確地進行安裝調試，實現生產，提升企業經營管理的經濟效益，是建立液壓提升裝置機電設備安裝調試管理體系的根本所在。是對于機電設備，不僅體積龐大、配套機組和附屬設備多，而且技術密集，安裝調試也較復雜。因此，作為使用單位，建立正確的機電設備安裝調試管理體系，使有關人員充足了解設備安裝調試的管理程序與方法，才能正確地組織人力、利用物力，成功地完成液壓頂升設備機電設備的安裝調試工作，為企業帶來長期穩定的經濟效益。

液壓頂升設備按照工藝技術部門繪制的設備工藝平面布置圖及安裝施工圖、基礎圖、設備輪廓尺寸以及相互間距等要求劃線定位，組織基礎施工及設備搬運就位。在設計設備工藝平面布置圖時，對設備定位要考慮以下因素。

1、應適應工藝流程的需要；

2、應方便工件的存放、運輸和現場的清理；

3、設備及其附屬裝置的外尺寸、運動部件的位置及距離；

4、應液壓提升安裝、維修、操作的要求；

5、廠房與設備工作應匹配，包括門的寬度、高度，廠房的跨度，高度等。應按照機械設備安裝驗收有關規范要求，做好設備安裝找平，安裝穩固，減輕震動，避免變形，加工精度，防止不正確的磨損。